作为新能源革命的「核心赛道」（2025年全球锂电市场规模超2万亿元），锂电产业链的结构像「金字塔」：上游是提供「粮食」的原材料基地，中游是负责「烹饪」的核心制造环节，下游是消化「成品」的应用市场，最后靠回收实现「循环闭环」。今天我们从三个核心维度，拆解这条产业链的「分工与协作」：上游如何掌控「资源命脉」？中游如何靠技术决定电池性能？下游又如何撑起万亿市场？

一、上游：产业链的【资源命脉】，从盐湖与矿山里的【白色黄金】说起

锂电产业链的上游，是为电池提供「原材料血液」的环节 —— 就像做饭需要大米、蔬菜，电池制造需要锂、镍、钴、石墨等关键资源。这些资源的储量、加工能力，直接决定了整个产业链的成本与安全。

1. 关键资源：四类核心原材料的「全球版图」

上游最核心的是「锂、镍、钴、石墨」四大资源，它们的全球分布极不均衡，且加工环节高度集中在中国。

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锂：「白色黄金」的争夺锂的提取分「盐湖提锂」和「硬岩提锂」：盐湖提锂（如智利 Atacama 盐湖）成本低（约3万元/吨），但周期长（3-5年）；硬岩提锂（如澳大利亚格林布什锂矿）速度快，但成本高（约5万元/吨）。2025年全球锂需求达200万吨 LCE（碳酸锂当量），而产能仅180万吨，供需紧张导致碳酸锂价格从2020年的5 万元/ 吨飙升至2022年的50万元/吨，至今仍维持在15-20万元/吨。

镍：从「不锈钢原料」到「电池核心」传统镍主要用于不锈钢，但高镍正极（NCM811、NCM92）推动「电池级镍」需求爆发：2025年电池级镍需求占比将达 50%（2020 年仅10%）。印尼凭借红土镍矿资源，要求外资企业必须在当地建设镍加工工厂（禁止原矿出口），推动青山集团、华友钴业在印尼建设「镍矿 - 硫酸镍 - 正极材料」一体化基地，降低运输成本。

2. 资源安全：中国的「补链与控链」

中国虽不是锂、镍、钴的最大储量国，但凭借加工能力掌控了上游关键环节：

锂：中国掌控全球85%的碳酸锂加工产能，即使从智利进口锂精矿，也能通过青海盐湖、江西宜春的工厂加工成电池级产品；

镍：通过在印尼投资建厂，中国企业控制了全球60%的电池级硫酸镍产能；

石墨：中国天然石墨储量和球形石墨加工能力全球第一，负极材料无需依赖进口。

风险：刚果（金）的钴矿受政局影响大，智利曾计划将锂矿国有化，这些都推动中国企业通过「海外并购+长期协议」锁定资源（如赣锋锂业收购阿根廷Cauchari 盐湖，宁德时代与印尼镍矿企业签订10 年供货协议）。

二、中游：产业链的【制造心脏】，决定电池性能的6 大核心环节

如果说上游是「粮食基地」，中游就是「厨房加工车间——它将上游的原材料，转化为正极、负极、电解质、隔膜等核心部件，再组装成电芯和电池包。中游的技术水平，直接决定了电池的能量密度、安全性、成本（中游占电池总成本的70%）。

1. 四大核心材料：电池的「四肢」

中游最关键的是「正极、负极、电解质、隔膜」四大材料，它们的性能直接影响电池表现，且技术路线高度集中。

正极材料：电池的「能量引擎」（占电芯成本40%）正极是决定电池能量密度的核心，技术路线向「高镍化」升级：从NCM523（镍 50%）到 NCM811（镍 80%），再到 NCM92（镍90%），能量密度从200Wh/kg提升至320Wh/kg。头部企业：宁德时代（全球市占35%）、容百科技（高镍正极市占 25%）、当升科技（海外车企配套为主）。关键技术是「表面包覆+元素掺杂」（如Al₂O₃涂层抑制衰减，Mg掺杂强化晶体结构）。

负极材料：电池的「储锂容器」（占电芯成本15%）目前主流是石墨负极（天然石墨+ 人造石墨），未来向「硅基负极」升级（硅的储锂容量是石墨的10 倍）。头部企业：贝特瑞（全球市占28%，天然石墨龙头）、杉杉股份（人造石墨为主）、璞泰来（硅基负极领先）。技术难点是「硅基膨胀控制」（通过硅碳复合、多孔结构设计，将膨胀率从 400% 降至 80%）。

电解质：电池的「离子通道」（占电芯成本 10%）主流是液态电解质（溶剂 + 锂盐 + 添加剂），未来向「固态电解质」转型（解决锂枝晶问题）。头部企业：天赐材料（全球市占 30%，液态电解质龙头）、新宙邦（添加剂技术领先）、清陶能源（固态电解质研发）。液态电解质的关键是「添加剂优化」（如 VC 添加剂改善 SEI 膜，LiPO₂F₂提升安全性）。

隔膜：电池的「安全防火墙」（占电芯成本15%）分湿法隔膜（薄、耐温，用于三元电池）和干法隔膜（成本低、强度高，用于磷酸铁锂电池），技术壁垒极高（设备依赖进口，如日本东丽的涂布机）。头部企业：恩捷股份（全球市占35%，湿法隔膜龙头）、星源材质（干法+湿法并举）。关键指标是「孔径均匀度」（湿法隔膜孔径0.1-0.3μm，误差≤10%）和「热关闭温度」（120-150℃时孔径闭合，阻断 Li⁺传输）。

2. 电芯与PACK：电池的「成品组装」

四大材料加工完成后，进入「电芯制造」和「PACK组装」环节：

电芯制造：将正极、负极、隔膜、电解质组装成电芯，主流有圆柱（特斯拉4680）、方形（宁德时代麒麟电池）、软包（LG新能源消费电子用）三种形态。核心工艺是「卷绕 / 叠片」（卷绕效率高，叠片空间利用率高）和「注液」（电解液注入量误差≤0.1g）。

PACK组装：将电芯串联/并联，搭配BMS（电池管理系统）、冷却系统、外壳，形成电池包。技术趋势是「CTP（无模组）」和「CTC（电芯到车身）」：CTP 省去模组外壳，空间利用率提升10%（宁德时代 CTP3.0）；CTC将电芯嵌入车身底盘，空间利用率再提升 5%（特斯拉4680电池包）。

中游的中国话语权极强：全球正极、负极、电解质、隔膜产能中，中国占比分别达 80%、90%、75%、65%；电芯产能占全球70%（宁德时代、比亚迪合计市占超 50%）。

三、下游应用与回收：产业链的【价值出口】与【循环闭环】

中游制造的电池包，最终流向下游应用市场，而退役电池通过回收重新进入产业链 —— 这形成了「生产 - 使用 - 回收」的完整闭环。下游市场的需求，直接拉动上游和中游的产能扩张。

1. 下游三大应用：电池的【最终归宿】

下游市场分「动力电池、储能、消费电子」，其中动力电池是最大需求端（2025年占比 65%）。

动力电池：最大需求引擎（占下游65%）主要用于新能源汽车，需求特点是「高能量密度、长循环、高安全」：

• 高端电动车：用三元电池（NCM811/NCM92），续航600km+（如特斯拉 Model 3、蔚来ET5）。
• 中低端电动车：用磷酸铁锂电池（成本低、安全），续航400-500km（如比亚迪秦 PLUS、五菱宏光 MINIEV）。
• 商用车：用刀片电池（长寿命、抗穿刺），如比亚迪电动重卡。2025年全球动力电池需求达1.2TWh，中国占比60%（宁德时代、比亚迪、亿纬锂能为核心供应商）。

储能领域：最快增长市场（年增 50%+）主要用于电化学储能电站、户用储能、通信基站，需求特点是「长循环、低成本、耐高低温」：

• 储能电站：用磷酸铁锂电池（循环10000+次，度电成本＜0.5元），如宁德时代麒麟储能、比亚迪储能。
• 户用储能：用磷酸铁锂或钠离子电池（适配家庭光伏，容量5-20kWh），如派能科技、阳光电源。
• 通信基站：用磷酸铁锂电池（耐高低温，-30℃至 60℃可工作），如中兴、华为配套。

消费电子：传统需求市场（占下游20%）主要用于手机、TWS 耳机、笔记本电脑，需求特点是「小体积、高能量、快充」：

• 手机：用软包锂电池（厚度0.5-1mm，容量 4000-5000mAh），如三星SDI、欣旺达供应。
• TWS 耳机：用微型圆柱电池（如10440 型号，容量 300-500mAh），如鹏辉能源供应。
• 笔记本：用方形锂电池（容量50-100Wh，支持65W 快充），如宁德时代、LG 新能源供应。

2. 回收环节：产业链的【循环闭环】

随着2014年首批新能源汽车电池退役，回收成为产业链的重要环节，分「梯次利用」和「材料回收」：

梯次利用：退役动力电池（容量剩70%-80%）经检测、修复后，用于储能或低速车（如退役电动车电池→储能电站）。优势是成本低（仅为新电池的50%），代表企业：格林美、邦普循环（宁德时代子公司）。

材料回收：容量低于70%的电池，拆解后提取锂、镍、钴等金属，重新用于正极材料制造。技术路线分三种：

• 火法：高温焚烧去除有机物，提取金属合金（优点：处理快；缺点：能耗高、锂回收率低＜50%）。
• 湿法：用酸性溶液溶解金属，通过萃取分离锂、镍、钴（优点：锂回收率＞90%，纯度高；缺点：周期长）。
• 干法：物理破碎+分选，分离金属和塑料（优点：环保、能耗低；缺点：技术难度高）。中国回收技术领先：邦普循环的湿法回收，锂、镍、钴回收率均达99.3%；格林美的干法回收，能耗比火法低60%。2025年中国退役动力电池回收量将达140万吨，可回收锂10 万吨、镍 20万吨，相当于减少100万吨锂矿开采。

从上游的「加工主导」，到中游的「技术垄断」，再到下游的「市场拉动」，中国已掌控锂电产业链的核心话语权：全球70%的电芯产能、80%的正极产能、90%的负极产能集中在中国，2025年中国锂电产业规模将突破10万亿元，占全球60%以上。

挑战：上游锂、镍资源依赖进口（中国锂资源对外依存度60%），中游固态电解质、高端隔膜设备仍需突破，下游回收体系尚未完全成熟。未来，产业链的竞争将聚焦「资源安全」（海外布局资源基地）、「技术升级」（固态电池、无钴电池）、「循环利用」（提升回收效率）三大方向。