动力电池标准化制造问题已经不是第一次被业内人士广泛提及了，但笔者认为目前再谈这一问题确是最合适不过的。2017年5月，笔者已走访了6家动力电池企业和6家新能源汽车企业，标准化制造问题再次成为热议。

　　动力电池标准化制造正当时

　　对于动力电池企业而言，2017年是关键年、突围年、洗牌年，甚至是决胜年，挑战和机遇并存。一方面，“上挤下压”，动力电池企业降成本和提升能量密度的压力倍增，叫苦连天；另一方面，“一带一路”国家战略开启了中国动力电池企业海外布局的大市场。此外，国内新能源汽车产业的快速崛起，以及储能、梯次利用等细分领域的不断发掘、成长，未来市场不容小觑。

　　在当前行业大背景之下，动力电池标准化制造正当时。调研组了解到，中航锂电在新建产线的时候就考虑到了模块标准化等要求；河南锂动在其第三代产品设计中结合了VDA的标准模块尺寸；多氟多新能源也认为，动力电池降成本和提高安全性的首要前提是标准化。中航锂电副总经理肖亚洲介绍说，“我们现在合作的这几个整车企业，已经提出了明确的规格要求，就是按VDA去做，所以我们现在对乘用车、客车已经做到了模块标准化。”

　　不单单是动力电池企业开始重视标准化制造问题，国内很多车企也纷纷探索产业发展的模式创新，以降低动力电池的使用成本。长城汽车副总工程师马忠龙认为，随着新能源汽车车型和结构的稳定，标准电芯、标准模组将逐步降低整车的制造成本。此外，宇通客车、海马汽车、东风特专等车企也都非常关注动力电池的标准化制造。

　　统一标准的道路是曲折的

　　标准引领行业发展。比如，同样规格尺寸的电池更容易通过各项性能的检测一较高下，这就驱使动力电池生产企业更加重视生产工艺和材料的研究，并有利于整个电池产业的稳健发展。然而，有不少业内人士表示，我国动力电池缺乏通用性，在标准化、规模化生产上的进程依然缓慢，这不仅增加了电池生产成本，也阻碍了动力电池梯次利用、回收等领域的可持续发展。

　　究其原因，主要因为以下几点：

　　首先，国内动力电池和新能源汽车产业尚未成熟，各家对于标准的理解都不一样，很难统一；其次，由于动力电池产业处于初级阶段，各家企业尚在探索之中，行业内缺少可以引导标准化形成的一流企业。另外，出于保密的考虑，多数企业不愿将自己制造的动力电池参数公之于众，这使得制定行业标准失去了必要的技术参数作为参考。

　　变革从这里开始

　　推进动力电池标准化制造宜早不宜晚，所幸国内多数业内人士已经认识到了它的重要性，并提出了很多宝贵的建议。

　　全国人大代表、中船重工风帆有限责任公司董事长、党委书记刘宝生代表曾在公开场合建议，在电池型号和模组尺寸、功能和接口上推行标准化，将有效促进大规模生产，带来更加便捷的维修与替换，同时也将带动设备和生产线的标准化，促进电动汽车产业规范、健康发展。

海马电动汽车营销部副部长郑广炜认为，“我们发现电芯的结构各家很难统一，因为每家电池企业的电芯结构都不一样，而模组的标准化相对要成熟一点。”有业内人士进一步建议，应首先把动力电池模组做成标准化，包括尺寸标准化和DR平台标准化，待模组标准化后再反向规定电芯的规格。

　　动力电池的发展是一个动态变化的过程，而标准化制造无疑将为产业发展带来一场变革。短期内，我们应该充分讨论，并主动引导，让市场去选择采用哪种规格的动力电池。而从长远来看，制定合理的模块、规格、序列等标准，形成规模化生产，减少研发与生产成本才是国内动力电池保持竞争力的关键。而且，动力电池标准化应该借鉴国外的成熟经验，充分发挥动力电池相关协会“沟通和发声”的平台作用，从“产学研用”等多个角度，共同推动国内动力电池标准化制造的快速实施。