近日，由西宁（国家级）经济技术开发区南川工业园区管理委员会、中国新能源企业家俱乐部（SNEC）和起点研究联合承办、诺德股份协办的2018中国新能源企业家峰会暨中国新能源企业家俱乐部（SNEC）成立大会在青海省西宁市新华联索菲特大酒店隆重举行。

 

       在本次峰会上，捷威动力工业江苏有限公司总经理楚绍国发表了《软包电池智能制造面临的挑战》的演讲。

 

       他认为，智能制造既是机遇，也是挑战，但当前IT架构还面临一些挑战，比如MES建设方面，因为涉及大量的业务流程变革，需要企业高层与各执行部门树立信息化、智能化的思维，合力推进智能化变革；APS建设方面，因为智能排程在锂电行业未见到成熟案例，如何落地需要锂电企业与软件服务商一起探索；系统集成方面，不同厂商开发的PLM、ERP、WMS和MES，系统架构差异大，集成起来难度高。

 

      以下为演讲实录：

 

       首先非常高兴也非常荣幸来参加诺德股份与起点研究、西宁市政府组织的峰会，这次峰会我自己感觉到给我们提供了很多交流和沟通的平台，一起共同推进新能源行业的发展，我觉得非常好，意义非常重大。借此机会，也想对3个主办单位表示衷心感谢。

 

       我是来自捷威动力的楚绍国，下面我想跟大家一起分享一下做动力电池智能制造方面的调整，一起共同探讨做动力电池方面的问题。

 

       首先，什么是智能制造，刚才罗总对智能制造也做了很多诠释。智能制造在中国已经提出很长时间，到2025年中国要迈入制造强国，很重要的一点是制造业要振兴，怎么能实现制造业的振兴？国家也提出了2025。

 

       动力电池作为电动汽车的零部件，我们的制造水平决定了产品的质量，成本和性能，而这些都和智能制造分不开。在动力电池行业，我们自己的体会是在生产过程中如何能得到“NO TOUCH”，这是保证产品品质质量，保证整车安全很重要的措施。

 

       智能制造与信息化分不开，信息化有三个阶段，数字化阶段、网络化阶段、智能化阶段。我个人认为，智能制造是信息化技术+数字技术，融合到新一代人工智能技术，两者进行深度工作才叫智能制造，这是我对智能制造的理解。

 

       目前，动力电池和软包、硬壳和圆柱型都一样，都面对很多问题，首先是信息化系统IT架构，信息化架构方面刚才罗总也汇报了，信息化IT架构分4个层次。

 

       一是最基础的层面作业控制层，二是生产管理层，生产管理层即MES系统，以MES系统为核心的生产管理系统，三是企业运营管理层，即平常企业工作中应用到的ERP层，这里面包括很多模块，比如供应商管理、客户管理、财务管理，这些都在ERP层实施，最高的层次是协调商务层，即电商云平台，如何用信息化手段与客户、供应商在云平台上进行沟通。

 

       现在整车厂在这方面做的比我们好，目前我们的客户下订单都不用给我们传合同，每个月到生产线去看它的分配，他在协同商务层放开后，我们可以去查询每个月交多少货，生产多少东西，改变原来传合同、盖章再确认的模式，整车厂的信息化系统做的比我们好。

 

       作为动力电池，我认为有几方面挑战：

 

       一是MES系统这是生产管理最核心的内容，这一次在江苏建新厂时，我希望整个项目从一开始建设，我的目标是建立标准化、智能化工厂，但我在寻找MES软件开发商时进行了招标，德国很有名的两家公司加上国内的知名公司进行招标，目前我感觉到对于电池系统，没有一家真正成熟的软件和方案，很多都是在其它制造业平台上进行二次开发，由于国外的供应商标准化比较多，再进行二次开发难度很大，所以最后我们选择了一家国内相对比较成熟的企业，从我们一开始建厂时就参与到生产线的建设，包括产线设备招投标、基础方案的提出都一起做，通过项目推进，可以给MES系统的信息化推进有帮助。

 

       二是APS建厂，目前在锂电行业里，还没见到有APS的成熟方案，我规划时把MES系统和企业的ERP系统全部联通，同时开发APS系统，高级排程，不光由外部支撑，还有企业的订单等。

 

       三是系统集成，很多企业信息化系统是由不同的开发商开发，比如说PLM、ERP、WM和MES，系统架构差异很大，每个部分都可能成为孤岛，这时就需要系统集成，才能形成有机整体，这需要企业和IT部门、软件开发商共同开发，需要定制化。

 

       四是人才建设在整个行业比较匮乏，懂IT的人不懂电池制造，懂电池制造的人不懂IT，需要IT和智能技术结合起来的人才，现在人才很难找。这是IT架构方面目前面临的挑战。

 

       OT架构上，企业运行方面对于智能制造也是很大的挑战。

 

       一是设备采集，现在是分段式采集，没有一个供应商可以提供全套、全流程的生产线，每家设备提供的通讯协议差异非常大，设计采集方面也要统一，如果不统一就很困难，数据都采集不出来，怎么做智能制造分析？

 

       二是设备控制层，目前MES拿到的数据可以采集上来，但从MES系统对设备的运转进行干预控制，我们叫反向控制，即MES系统如果对操作系统进行反向控制，如果操作失误它会报警，目前这些还不成熟。

 

       三是工艺标准化差异很大，每个做电池厂的企业工艺都不一样，包括做软包电池的，10个企业有10个企业的工艺要求，产品尺寸、工艺路线，这些都有很多差异。目前由于软包电池的尺寸很难统一，包括在制造过程中的工艺也不是很成熟，所以要实现产线的自动化非常困难，要做智能制造，也有相当长的路要走。

 

       四是设备监控可视化，很多东西觉得可视化了就是智能制造，实际上可视化很多是拿来参观用的，给政府领导看、给客户用，真正的监控要为管理服务，提高产品质量，缩短生产周期，领导在外面出差可以实时监控生产情况来服务。目前我们还做的很不到位。OT架构目前也很难适应智能制造的要求。

 

       只有IT与OT深度结合才能实现智能制造，很多信息化系统可能是为了上信息化而信息化，我们上信息系统是要和企业生产运营的流程、和管理相结合，IT只是手段，最终目标是要提升产品质量、降低成本。

 

       安全挑战方面，如果企业做的非常好非常完善，安全也非常重要。我这里举的例子是俄罗斯某水电站在2009年遭到了反叛组织的入侵，把数据设置成超负荷运转，产生了很大振动，最后引起很大爆炸，爆炸的损失非常惨重，伤亡75人，电站重建成本13亿欧元。我们做网络安全给我们带来好处的同时也会给我们带来风险，所以希望在起步的时候就要考虑到网络方面带来的风险。

 

       解决的思路，我这里是比较粗的东西，大家在锂电行业，我个人觉得没有一个公司能说已经实现了智能制造。去年我去了成都的西门子数字化工厂，个人认为德国的4.0比我们领先了10年都不止，我们的差距非常大，希望在产业链上的各个企业家能够一起共同探讨，一起共同推进智能制造的发展。

 

       做锂电设备的企业家，包括杨总在内，要把设备统一通讯协议和网络安全策略，如果设备没统一，要实现智能制造的难度就非常大，尤其是建好以后再重新做，时间就会更长。

 

       要加大信息化建设的有效资本投入，为整个企业的管理服务，做更多的人才储备。学习国外智能制造的先进经验，才能推进动力电池智能制造的发展。

 

       借此机会，我也把捷威动力给大家介绍一下。我们2009年成立，公司成立起初的定位是做汽车动力电池，经过快10年的发展，我们公司的规模现在并不是很大，但我们的发展战略是技术领先到产品领先再到市场领先。

 

       我们认为动力电池行业是长跑，而不是短跑，短跑可能跑的很快，但最终跑到终点，是要看你的技术沉淀能达到多深。市场是万亿级的市场，只要技术好，质量好，成本能跟上行业的发展步伐，未来的市场和客户就不用愁。

 

       现在我们的股东是上海复星，它现在拥有80%的股份，企业的发展厚积薄发，前面都在积累技术和产品，我相信后面随着复星的加入，企业在规模发展上会有快速发展。2018年是4GWH的产量，2020年要做到18GWH，2020年要做到30GWH，建好的东西是有效产能，有客户、有用户，而不是建一堆东西放在那，产品定位是纯电动，EBV、PHEV和HEV。目前（奥泰）出口美国的产品是捷威在控。现在捷威动力有两个基地，天津和盐城。

 

       公司愿景是希望电动车更矫敏、更健行、更安全、更大众，新能源汽车逐步成为主流产品，2020年保五争三，在电动大巴和物流车、专用车上，捷威动力没有涉足，我们认为今后整个乘用车才是对动力电池的检验，因为它对动力电池的技术要求非常高，目前我们有几大客户在合作中。今天的介绍就到这，谢谢大家。