我国电池产业发展早期，由于核心技术的缺乏，以及对产权保护意识的薄弱，导致市场竞争力相对薄弱。

       时至今日，我国电池产业基本走上了正轨，行业早已开始了优胜劣汰的淘汰法则。诚然，掌握核心技术才是把握市场的关键。

       众所周知，锂电池制造是由多个工艺机密联合起来的生产过程，包括极片制造工艺、电池组装工艺，以及注液、预充、化成、老化工艺。

       其中，极片制造是锂电池制造的核心工序，关系着电池电化学性能的好坏，制造过程可分为浆料制备、浆料涂覆，极片辊压、极片分切等。

       在锂电池极片制造工序中，浆料制备过程又是其中的重中之重，分为正极浆料和负极浆料，主要包括干粉混合、半干泥状捏合，以及稀释分散。干粉混合指颗粒之间以点点、点面、点线形式接触。

       半干泥状捏合阶段在干粉混合均匀之后，加入粘结剂液体或溶剂，原材料被润湿，呈泥状。经过搅拌机强力搅拌，物料受到机械力的剪切和摩擦，同时颗粒之间会有内摩擦，在各个作用力下，原料颗粒之间趋于高度分散。对于成品浆料的粒度和粘度有至关重要的影响。

       合浆后的浆料需要有较好的稳定性，这是电池生产过程中保证电池一致性的一个重要指标。随着合浆结束，搅拌停止，浆料会出现沉降、絮凝聚并等现象，从而产生大颗粒，会对后续涂布等工序造成较大影响。浆料稳定性的主要参数有粒度、粘度、固含量等。

       粒度是证明浆料质量的一个重要参数，粒度大小对于涂布工序、辊压工序以及电池性能有重要影响，理论上浆料粒度越小越好。当颗粒粒径过大时，浆料稳定性会受到影响，在挤压式涂布过程中会出现堵料、极片干燥后麻点等情况，容易造成极片质量问题。

       在后续的辊压工序中，涂布不良处由于受力不均，极易造成极片断裂、局部微裂纹，这对电池的循环性能、倍率性能和安全性能都会造成极大危害。此外，锂电池正负极活物质、粘接剂、导电剂等主要材料粒径大小不一，密度不同，在搅拌过程中会出现混合、挤压、摩擦、团聚等多种不同的接触方式。

       在原材料被逐渐混匀、被溶剂润湿、大块物料破裂和逐渐趋于稳定等阶段中，会出现物料混合不匀、粘接剂溶解不良、细颗粒严重团聚、粘接剂性状发生变化等情况，就会导致大颗粒的产生。解决这些问题，就需要选择粘接剂。

       目前，很多企业选择的是粉状粘接剂和液体溶解好的粘接剂，两种不同的粘接剂决定了工艺的不同。采用粉状粘结剂需要更长的时间来进行溶解，否则在后期会出现溶胀、回弹、粘度变化等。

       此外，细颗粒之间的团聚不可避免，但是要保证物料之间有足够大的摩擦力，能够促使团聚颗粒出现挤压、破碎，利于混合。这就需要控制好浆料在不同阶段的固含量，太低的固含量会影响颗粒摩擦分散。

       粘度是流体粘滞性的一种量度，是流体流动力对其内部摩擦现象的一种表示。液体在流动时，在其分子间产生内摩擦的性质，称为液体的黏性，粘性的大小用黏度表示。

       电极浆料需要具有稳定且恰当的粘度，这对极片涂布工序至关重要。粘度过高或过低都不利于极片涂布，粘度高的浆料不容易沉淀，且过高的粘度不利于流平效果；而粘度低时虽然浆料流动性好，但干燥困难，降低了涂布的干燥效率，还会发生涂层龟裂、浆料颗粒团聚、面密度一致性不好等问题。

       一般电池生产过程中，经常出现的问题是粘度变化，主要表现为瞬时变化和静止变化。瞬时变化是指在粘度测试过程中间就出现了剧烈变化，静止变化是指浆料静止放置一段时间后粘度会出现变化。

       影响浆料粘度的因素主要有搅拌浆料的转速、时间控制、配料顺序、环境温湿度等。浆料粘度本质上是由粘结剂决定。不同的浆料体系具有不同的粘度变化规律，目前主流的浆料体系为，正极是浆料PVDF/NMP油性体系，负极浆料是石墨/CMC/SBR水性体系。

       固含量和浆料稳定性有关，同种工艺与配方，浆料固含量越高，粘度越大，反之亦然。在一定范围内，粘度越高，浆料稳定性越高。电池制造一般是从电池容量反推卷芯厚度再到极片制造，而极片制造又与面密度、活物质密度、厚度等参数有关。

       电池极片参数是通过涂布机和辊压机进行调整，浆料的固含量对其并无直接影响，但固含量对于提高搅拌效率和涂布效率具有一定影响。主要表现为，固含量越高，浆料搅拌时间越短，所耗溶剂越少，涂布干燥效率越高，也就越节省时间。

       此外，固含量对设备也有一定影响。高固含量浆料对设备的损耗较高，因为固含量越高，设备磨损越严重，所以高粘度搅拌工艺所获得的浆料稳定性要优于常规搅拌工艺。

       最后，高固含量浆料会影响生产流动性，非常挑战涂布工序的设备和技术人员。但高固含量浆料可以减少涂层间厚度，降低电池内阻。