标准不完善,设计不规范：我国新能源汽车发展的软肋
时间:2017-04-29 20:18 作者:欧阳
 英国BBC中文网4月14日发表文章称，中国不久将称霸世界电动汽车市场。文章指出，中国不久会成为世界主要的中国电动车和西方品牌的电动车的生产基地，越来越多的汽车制造商制定了在中国市场发展电动车的战略。福特汽车公司宣布了在中国发展电动汽车战略。 福特汽车计划在2025年前将由电动功能的汽车的70%移往中国。 大众汽车的总裁最近说，他们的新型I.D.电动车的设计初衷就是考虑了中国的市场。该公司计划在2025年前每年争取在中国的电动车销量达到100万。 与此同时，中国电动车制造商比亚迪也在美国市场产生影响，他们在向客户出售电动巴士和电动卡车。比亚迪受到美国投资人巴菲特和伯克希尔?哈撒韦公司的鼎力支持。 随着中国新能源汽车产业的快速发展，新能源汽车也得到越来越多国家的关注和肯定。可以预见到，全球电动汽车产业“井喷”的能量正在快速集聚。 然而新能源汽车的关键技术之一是动力电池，可以说，动力电池的技术水平是掣肘新能源汽车发展的关键。动力电池的成本、技术、制造等水平，决定了新能源汽车的成本、续驶里程、性能、舒适度等。因此，我国新能源汽车企业要想在后补贴时代中生存下来，就必须要在动力电池的技术研发上下足功夫，找出发展亟需解决的痛点： 相关标准不完善 我国电动汽车的研发和产业化工作发展很快，而相关标准的制定、修订工作周期相对较长，现有的新能源汽车标准体系和标准对一些新技术和新产品覆盖不全面，存在某些产品或某些技术领域缺乏标准或标准不能满足的情况，同时还存在标准的制修订工作跟不上发展需要的情况。 动力电池设计不规范 动力电池在设计上也没有统一的、可遵循的规范标准，致使不同企业的设计思路不同，同一企业的设计思路也经常反复修改，造成了电池性能上的较大缺陷。电池厂商往往只追求其产品在某个方面达到最优性能，缺少对动力电池综合性能的评估及平衡，例如只追求动力电池的容量，这就造成了动力电池市场产品种类过多，质量参差不齐的混乱状态。 制造工艺一致性差 动力电池的制造工艺较为复杂，工序繁多，主要包括正负极浆料制备、极片浆料涂布、正负极片辊压、正负极制片及电池装配等环节，每道工序都会影响动力电池的性能。但目前，动力电池制造厂很难把控每道工序的各个细节，以达到较高的一致性。 电池制造装备技术差距大 目前，国内动力电池制造装备与国外制造装备存在较大差距，包括精度、速度、可靠性、无人化、可视化、信息化等方面，国内外制造装备间的差距，也让部分国内动力电池制在装备的选择上，更倾向于国际采购，而轻视了对于制造装备技术的研发，从而形成恶性循环。 动力电池生产自动化水平低 国内动力电池的产品设计和制造工艺技术没有完全成熟，特别是电池模组的关键生产工艺设计不成熟，验证不够充分，一次通过率低，且较难实现在线自动测试及品质追踪。因此，动力电池系统生产仍以半自动化为主，仅有少数电池厂商实现了动力电池模块或模组的自动化生产。 跨产业及产业内协作不给力 在动力电池产业的一些特定环节，跨产业、跨领域协作十分迫切。以动力电池梯次利用为例，梯次利用涉及到多个领域、多个产业，包括从动力电池的生产到新能源汽车的使用，再到电力、储能，以及电动自行车、汽车等领域，最后到材料的回收。所以，动力电池回收利用需要相关的产业和领域之间的合作。其二，我国动力电池产业内部不同类型参与主体和企业之间的协助也存在不足。 近两年，动力电池产业发展正处于“百家争鸣”的状态，但最终一定会落到产品质量和性价比的较量上，“中高端产能不足、低端产能过剩”被业内人士越来越多的提及。一些动力电池企业为了追求产能而盲目扩产，也让整个行业有了“野蛮生长”的苗头。如何破局这一产业难题，更多的动力电池企业选择了智能制造这一突破口。倒逼着动力电池企业要以汽车安全性的提升等现实情况等对整线的智能化、自动化、信息化能够灵活地适时做出调整。 在产品质量能保证的前提下，能够做到性价比最高。这反映在动力电池设备上，就要求企业的智能制造技术更加多元、更加高效。现在很多企业的智能设备最多只能做到数据追溯，而没有数据管理分析，更谈不上数据挖掘。所以动力电池企业一定要把数据分析做起来，否则出了问题企业无法快速解决，同时也不利于企业长远竞争力的保持。 要摆脱目前动力电池产能“野蛮生长”的现状，需要由各个企业从“百家争鸣”的状态里，走出适合提升企业自身发展的智能制造水平的技术路线，并最终带动整个动力电池产业链的健康有序发展。 总之，动力电池企业要在国家相关部门规范生产设计性能标准的前提下，回归到提升产品质量的初心，打造企业的核心竞争力。 来源:消费日报网 (责任编辑：admin) |
